Самодельный нож из пилы по металлу. Как изготовить нож из пилы своими руками? Какие инструменты понадобятся в процессе изготовления ножа

Привет всем любителям самоделок!

Недавно у меня возникла необходимость подобрать или сделать какой-нибудь небольшой тонкий ножичек для курятника. Это было связанно с тем, что в курятнике периодически приходится разрезать прочные нитки, которыми прошиты мешки с пшеницей или комбикормом, которые мы покупаем для кормления кур.

Вообще, в курятнике у меня висят на стене старые ножницы для этих целей, но они не очень удобны. Поэтому маленький острый ножичек с тонким кончиком и обоюдоострой заточкой (как у кинжала) был бы, гораздо удобнее. Кроме того, его можно было бы иной раз использовать и для других нужд, когда возникает необходимость разрезать какую-нибудь веревку или шпагат.

В результате, я собрался сделать такой ножичек из самого, пожалуй, подходящего для этого случая материала – куска сломанного полотна от ножовки по металлу.

Однако тут я вспомнил, что в свое время, мой брат, еще давно в конце 90-х годов, как раз увлекался изготовлением таких ножичков и сделал их довольно много разного вида. Тем не менее, много лет они где-то лежали без дела.

Хорошенько поискав, я нашел коробку с этими ножами. И действительно оказалось, каких только ножей не делал мой брат! :e113: Ниже я привожу фото некоторых из них.

Как видно, у него практически на всех ножах такого типа, ручки сделаны из проволочной обмотки и изоляционной ленты, что может и не очень красиво, но достаточно практично. У многих ножей также есть ножны, основа которых сделана из полос твердой резины, а сверху опять же обмотка из изоленты и проволоки.

Более того, есть у него и ножи специального назначения, возможно для удаления внутренностей из рыбы или для чистки каких-то ягод, фруктов или овощей.

А есть также и несколько больших ножей.

Причем насколько я помню, с одним из этих ножей у которого есть ножны, а рукоятка сделана из пенополиэтилена и обмотана изолентой, я даже в конце 90-х, начале 2000-х годов, ходил в лес за грибами, вешая его на ремень, пока не купил себе профессиональный походный нож.

Помимо этих ножей, я нашел в коллекции брата и один нож со сломанным кончиком.

Как раз этот нож я и решил починить и использовать его в курятнике.

Для того чтобы починить этот ножичек и довести его до ума, мне понадобились сам нож, точильный станок и абразивный брусок для доводки.

Сначала я обточил нож на точильном станке и сформировал новый клинок кинжального типа.

Затем довел его на абразивном бруске.

С обеих сторон клинка я заточил лезвия до такой остроты, чтобы они резали бумагу. В принципе, такой остроты мне вполне достаточно.

Также я немного подмотал ручку ножа и ножны, желтой изоляционной лентой для большего контраста.

И вот такой нож у меня получился. Лезвие конечно не идеально ровное, но мне такого вполне достаточно, а особая красота для такого ножа и не нужна.

А вот он в ножнах, хотя ножны мне, в общем-то, тоже не нужны.

Ну и напоследок, пользуясь случаем, хочу дать такой совет:
Многие, затачивая ножи (для бытовых или походных нужд), стараются заточить их как можно острее. Однако нужно всегда помнить, что чем острее заточено лезвие у ножа, тем быстрее оно будет и затупляться. Ведь нож – это не бритва, которую вы используете только для бритья, ножом приходится резать разные по твердости материалы и использовать его в самых разных ситуациях.

Поэтому нет смысла затачивать, допустим, походный нож до остроты бритвы (если конечно вы не собираетесь им бриться). Достаточно будет заточить его до такой степени, чтобы он при некотором нажиме хорошо резал бумагу, или просто задирал ноготь – простой тест, наиболее часто используемый для проверки остроты лезвия ножа.

Ну и на этом у меня все! Всем пока и всегда острого инструмента!

Наглядное видео:

Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева. Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность наощупь шершавая.

На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества, как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще не раз пригодится.

Теперь вернемся к нашему полотну. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков.

Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду. Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет.

Идем в магазин, торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например, столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки.

Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем.

Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.

Теперь нужно выбрать прототип. Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм.

На станке нужно снять с заготовки лишний металл. Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая поллитровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается - частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при вроде бы незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»... Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.

Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже. После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять. Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.

Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.

Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень-то круглый. Попробовать их сделать попозже, конечно, стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм. А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman. Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы. Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.

Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса-час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.

Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте наощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.

Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.

Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых, для более качественного сквозного реза.

Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, так же, как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.

Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности к меньшей.

На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.

Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа "Васе к 50-летию" и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не станет для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.

На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.

Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель) и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.

Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.
Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.

Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней и с внутренней стороны.

Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять. Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит. В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка.

После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь. Под втулку вырезаем кожаную прокладку. Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.

Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.

С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.

Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.

Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ею с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ею все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем.

Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть.

В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.

Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.

Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.

Варианты изготовления ножей

Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.

Среди деталей, из которых можно , можно выделить несколько:

• изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
• баллонные ключи с 1 отломанным концом;
• костыли, которые используются при укладке рельсов;
• диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
• поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.

При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.

Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.

Вернуться к оглавлению

Материалы и инструменты

Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:

1. Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
2. Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
3. Древесина.
4. Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
5. Напильники с различными видами насечек.
6. Маркер.
7. Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
8. Эпоксидный клей.

Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.

После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.

Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.

Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.

Вернуться к оглавлению

Нож из ножовочного полотна

Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.

Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное – глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.

На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.

Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.

При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.

Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь - это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

• Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
• Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
• Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

• Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
• Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
• Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
• Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

HighMan 13-10-2012 11:37

Здравствуйте, Господа!
Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками. Вот и подумалось мне, а нельзя ли дать этому убитому инструменту вторую жизнь, в качестве кухонников? Да, они мрачно корродируют и сейчас в ужасном состоянии, но отчистить их, наверное, возможно. На кухне, если хорошо будут резать, то и жена за ними будет нормально ухаживать, следовательно, низкокоррозионная устойчивость будет проявлятся не так сильно.
Вот только я не знаю, что за сталь шла на эти пилы. Какой-то быстрорез? Если смириться с повышенной ржавучестью, то ножи выйдут нормальными? Т.е. как такие ножи будут держать заточку?
Если все таки эта сталь годится на ножи, то расскажите, пожалуйста, как порезать полотно пилы на нужные полосы, что бы не "отпусть" сталь? Резать намерен болгаркой, но в месте реза идет сумашедший нагрев, следовательно сталь "отпустится". Вот я и хотел бы, что бы знающие люди посоветовали, как правильно порезать, что бы не загубить железку?
Теперь отвечу на вопрос: почему я не хочу восстановить эти пилы, а перепрофилировать в ножи. Все просто... Представьте себе зубья пилы округлой формы... Да, именно такими они и стали! Мало того, зубья не все сохранились. И последнее: этой весной я купил ножовку "Зубр" за 300 руб., пользовался ею все лето и она продолжает нормально пилить. Когда затупится - куплю новую, благо цена подразумевает, что проще не точить, а купить новую.

ДокВВ 13-10-2012 11:42

очень распространнеый материал. Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся. Но тем не менее у нас в деревне у родственников служат лет по 15 уже. Уточились до состояния шила и остаются любимыми ножами. Почему? да потому что тонкие и режут даже хреново точеные. А точеные на грубом абразиве пилят достаточно бодро и долго.
Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50. Пилить болгаркой тонким диском0.8-1мм. Прорежется быстрее чем отпустится.

HighMan 13-10-2012 12:14

quote: Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся.

quote: Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50.

ДокВВ 13-10-2012 13:27

Нет. можете сами попробовать. Имеет остаточную деформацию при сгибе. Если б ножовки имели очень высокую твердость то лопались бы по 2 раза на день.
Да и вообще весь инструмент пильный по дереву имеет невысокую твердость. полотна на ленточные пилы, на маятниковые на пилорамах-тоже что около 50 +/-

Владимир 972 13-10-2012 13:38

Подогнали мне как то циркулярку так на ней окозалось 42-47ед твёрдости."Пятнистая" какая то. Нож не особо понравился. Посоветовали с неё тяпки для прополки грядок наделать, говорят зашибись.
С уважением.

ДокВВ 13-10-2012 14:52

я как то с диска от сеялки (?)делал. Крайняя вырезаная полоса еще ничо так была. терпимо. А вторую ближе к краю вырезал-руками гнулась....видать зонная закалка.

and1111 13-10-2012 15:27

я делал штук пяток. их перед каждым употреблением точить надо, тогда и режут, как надо. можно просто зонно подкаливать, тогда боль-мень, но зато точить хлопотно. а по твердости, так там и 40, имхо, не будет. еще лучше заточка получается после выдержки в крепком растворе соли, мин.20-30. тогда и острее можно заточить и держат гораздо дольше, проверено неоднократно. способ взят из книги "справочник кустаря".

C_Cat 13-10-2012 21:42

quote: Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками.

Болгаркой из любой "ни годной" можно сделать приличную пилку с заточкой за полчаса. Раньше точил по-старинке треугольным напильником, а после покупки болгарки освоил заточку отрезным диском. При желании можно нарезАть любые зубья с любым шагом, только по полотну сделать разметку маркером.
А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

Чумп 14-10-2012 14:44

у меня кухонник (мой первый нож) из механической пилы,согласен- ржавеет, требует постоянного ухода но свою работу делает.

quote: А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

Va-78 14-10-2012 15:03

Советские цельнокаленые ножовки, матерал для ножей однозначно годный.
Чтобы резали лучше, нужно немного спускать клин к РК.
Со временем нож полностью темнеет, и потом ему уже фиг что станется. Можно конечно и заранее протравить для эстетики.

quote: Имеет остаточную деформацию при сгибе

vvik 14-10-2012 15:08

углеродку на кухню я для себя никогда. Мало недостатков перечислено выше так она еще и запахи впитывает. Потом торт пахнет луком и прочие прелести....
Кто не верит - пусть просто такой нож нагреет чуть зажигалкой.....

HighMan 15-10-2012 16:43

Я думал, что у пил высокая твердось, как выше написал. Если твердость низкая, то никакого толка от нее нет! Если твердость в районе 50, то проще говенную Трамонтину взять, ценник вполне божеский. По твердости будет не хуже, так еще и полноценная нержа. Ах, да... Посторонние запахи Говнотина тоже не впитывает.
Выходит, что ножовку на помойку.

Шухер 15-10-2012 17:05

quote: Выходит, что ножовку на помойку.

paradox2010 15-10-2012 18:24

Делал из ножовки кухонник универсал, сейчас дома в основном им и пользуются, за неделю пользования потемнел перестал вонять при нарезе, брусками точится хреново даёт мыльный рез посему пользуюсь мусатом, зело агрессивный рез даёт

and1111 15-10-2012 18:42

quote: так она еще и запахи впитывает.

chief 15-10-2012 18:46

На кухне прижились два "Опинеля" - углеродка и нержа. Нержа - "красивый", углеродка - "рабочий".
Углеродистый режет НАМНОГО дольше, и, главное, агрессивнее, чем нержа. Правлю оба на одном и том же мелком мусате.

bodigard 17-10-2012 10:47

по теме, вполне годный материал на небольшие кухонники, почему небольшие? так толщина ножовки не способствует изготовлению длинного шефа из неё

у самого на кухне 3 ножа из пилы, правда с лесопилки советских времён(~3мм толщина у неё), режут на ура, правлю раз в 2-3 месяца на кусочке мелкой наждачки это при том что пользуемся с женой ими каждый день, по запаху ХЗ, не заметили, попробую сегодня нагреть зажигалкой и понюхать
единственное что стали все серыми-серыми, и ещё не бросишь их в раковине с грязной посудой на ночь

ещё есть с нержавейки взятой с трамонтины, точу чаще (уже месяца 4-5 как вообще забил на него и не пользую ) режет мыльно...

вопщем моё имхо - проще протереть после использования углеродку чем мучатся с нержавейкой

с уважением

kaiowas 17-10-2012 21:02

а отчегож трамонтину назвали дважды говенной? Есть очень даже приятственные варианты!